آشنایی با LOGO (سخت افزار)

مینی PLC ، LOGO یک ماژول همه منظوره دیجیتال از تولیدات شرکت زیمنس آلمان می‌باشد. همانند هر سیستم دیجیتال مبتنی بر پردازنده این کنترل کننده نیز از واحدهای کوچکتری که در ارتباط تنگاتنگ با یکدیگر می‌باشند تشکیل شده است. مهمترین واحدهای تشکیل دهنده یک مینی PLC، LOGO عبارتند از:

1- واحد پردازش مرکزی (CPU)

2- حافظه برنامه

3- منبع تغذیه

4- واحدهای ورودی و خروجی

5- عملگرهای منطقی پایه جهت انجام عملیات منطقی بر روی داده‌های ورودی

6- زمان سنج‌ها، شمارنده‌ها و ...

7- بیت‌های حافظه

8- واحد نمایش و صفحه کلید

9- رابط سخت افزاری جهت برقراری ارتباط با کامپیوتر

10- کارت‌های حافظه

PLCهای بزرگ با کاربرد گسترده:            

این نوع PLCها برای کنترل سایت کارخانجات بزرگ، از جمله کارخانجات سیمان، پتروشیمی و ... استفاده می‌گردند. معمولاً در این نوع صنایع، PLCها یا پورت‌های ورودی، خروجی در قسمت‌های مختلف سایت کارخانه وجود داشته و کنترلی محلی بر قسمت‌های تحت پوشش خود انجام می‌دهند.

سپس اطلاعات مورد نیاز با استفاده از روشهای مختلف انتقال DATA به اتاق کنترل مرکزی منتقل شده که در آن محل با استفاده از روش‌های مختلف مونیتورینگ صنعتی، اطلاعات را به شکل گرافیکی تبدیل کرده و بر روی صفحه مونیتور نمایش می‌دهند. در این حال اپراتور تنها با دانستن روش کار با کامپیوتر و بدون نیاز به اطلاعات تخصصی می‌تواند سیستم را کنترل نماید.

از جمله این PLC ها می‌توان به نمونه‌های زیر اشاره کرد:

1- خانواده PLCهای S5 و S7 زیمنس آلمان

2- خانواده PLCهای OMRON ژاپن

3- خانواده PLC تله مکانیک فرانسه

4- خانواده PLC میتسوبیشی ژاپن

5- خانواده PLC، LG کره

6- خانواده PLC آلن برادلی آمریکا

7- ...

PLCها با کاربرد محلی:

این نوع PLCها برای کنترل سیستم‌هایی با حجم کوچک با تعداد ورودی و خروجی‌های محدود استفاده می‌گردند. به علت قابلیت محدودتر، این نوع PLCها برای کنترل همزمان تعداد کمتری از پروسه‌ها و یا کنترل دستگاههای مجزای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند. اغلب شرکت‌های سازنده، این نوع PLCها را به همراه سایر PLCها به بازار ارائه نموده‌اند ولی برخی از شرکت‌های سازنده آنرا با نام میکرو PLC به بازار ارائه می‌نمایند. از جمله این نوع PLCها می‌توان به نمونه‌های زیر اشاره کرد:

1- مینی PLC ساخت کارخانه زیمنس آلمان با نام LOGO

2- مینی PLC ساخت کارخانه تله مکانیک فرانسه با نام Zelio

3- PLC مولر آلمان

4- PLC، LG کره

5- ...

کنترل صنعتی و پیشرفت PLC

مبداء پیدایش اتوماسیون صنعتی با ماشینها و فرآیندهای کنترل آن به دهه 1920، با ظهور کنترل کننده‌های بادی (Pneumatic Controllers) اولیه بر می‌گردد. این وسایل که از هوای فشرده استفاده می‌کردند، ابزاری قابل انعطاف، اقتصادی و بی‌خطر بودند. آنها هیچ خطر جرقه زنی در فشارهای زیاد ایجاد نمی‌کردند و می‌توانستند حتی در محیط‌های مرطوب بدون ایجاد خطر شوک الکتریکی کار کنند. اتصال یک وسیله به وسیله دیگر به آسانی و توسط لوله کشی و با شیلنگ قابل انعطاف صورت می‌گرفت. عمل کنترل با دستکاری ساده شیرها که توسط رله‌ها و سوئیچها کنترل می‌شدند، انجام می‌شد. این سیستم بادی، انعطاف‌پذیری زیادی برای کنترل حرکت و سرعت بوجود آورد. به سبب تعداد کم قسمت‌های متحرک، قابلیت اعتماد و هزینه پایین نگهداری در این سیستم‌ها بدیهی است. حتی امروزه کنترل‌کننده‌های بادی به طور گسترده در ارتباط با PLCها و رایانه‌های صنعتی، در انواع کاربردهای کنترل ماشین ابزار و فرآیندها، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

گرچه کنترل کننده‌های بادی مزایای خاص خود را داشتند، و هنوز هم دارند (مخصوصاً با ظهور کنترل کننده‌های بادی منطق دیجیتال به عنوان یک ابزار واقعی کنترل) جایگزینی آنها با کنترل‌کننده‌های نیمه هادی گسسته در دهه 60 شروع شد. این کنترل‌کننده‌های جدید که در ابتدا از مدارات ترانزیستوری تشکیل شده بودند و بعدها از مدارات مجتمع مجزا با مقیاس پایین و متوسط ساخته شدند، کنترل کننده‌هایی کوچک، با قابلیت اعتماد بالا و با توان مصرفی پایین هستند.

در اوایل دهه 1970 با ورود ریزپردازنده‌ها، جهش بزرگی در زمینه اتوماسیون و کنترل صنعتی به وقوع پیوست. اکنون مدلسازی و شبیه‌سازی با برنامه‌نویسی یا نرم افزارهای مخصوص انجام می‌شود، در حالی که قبلاً این کار توسط سیم‌کشی‌های پیچیده گیتهای گسسته، دیکدرها و انکدرها، شمارنده‌ها، تایمرها و زمان‌سنج‌ها، فلیپ فلاپ‌ها و مدارات دیجیتال مشابه انجام می‌گرفت.

با وجود اینکه کنترل کننده‌های ریزپردازنده‌ای که اغلب میکروکنترلر نامیده می‌شوند، جای خود را در میان کنترل ماشین آلات و فرآیندهای صنعتی پیدا کرده است، و لیکن با وجود PLC که اتوماسیون صنعتی را در قبضه خود در آورده است، میکروکنترلرها در حد یک ابزار کنترل کننده باقی مانده‌اند. امروزه PLC با اختصاص ورودی/ خروجی (آنالوگ و دیجیتال)، سخت افزار مقاوم، پردازش پوینده (Scanner) و روش‌های مختلف برنامه‌نویسی، یک روش بهینه در کنترل صنعتی بوجود آورده است.

فرآیند تولید فرش

جهت آشنایی، آگاهی و اطلاع شما، مراحل تولید فرش ارائه شده است که البته برای اینکه در حوصله بحث بگنجد به صورت مختصر ارائه گردیده است.

فرش ماشینی تولید شده در کارخانه فرش ساوین در 3 مرحله بافته می‌شود: 

مرحله اول: هر بافتی از تار و پود تشکیل شده است. به همین نحو فرش نیز از نخهای تار که ستون فرش را تشکیل می‌دهد بافته شده است.

نخ‌های تار، از پنبه پلی استر با نمره 20 پنج لا و 20 هشت لا تشکیل شده است. نخها در کریل دستگاه قرار گرفته و پس از باز شدن تعداد 2000 عدد از آنها روی یک قرقره که اصطلاحاً چله نامیده می‌شود، پیچیده می‌شود و برای مرحله بافندگی آماده می‌شود.

مرحله دوم: نخهای پیل اصطلاحاً نخهای خامة قالی یا پرز فرش است. معمولاً خریداران فرش، قبل از خرید، با انتخاب طرح، رنگ و نقشه‌هایی که توسط این نخهای پایل دیده می‌شود فرش را خریدار می‌نمایند.

پرز فرش یا نخهای پایل معمولاً دارای ارتفاع 10 الی 11 میلیمتر هستند. البته لازم به توضیح است که دستگاههای بافت فرش معمولاً پنج الی هفت رنگ هستند.

مرحله سوم: در قسمت آخر که اصطلاحاً در سالن تکمیل صورت می‌گیرد نخ کنف یا پود که باعث الحاق نخ پایل و تار می‌گردد و در این قسمت ماسوله گذاری می‌شود.